手摺りの技


これだけ、技術の進んだ現代にあっても熟練した職人の技を越えることはできません。弊社は最先端の機器を導入しながらも数多くの職人を抱えております。
1メートルで0.1ミクロン以下という、極限の平面精度に応えることができるのはこうした最先端の機器と経験豊富な職人の技能とのマン-マシンマッチングでのみ到達できる領域です。


光学部品を磨くためのピッチ板の作り方はとても原始的です。
通称「ピッチ室」といわれる一室でその原形が作られます。
一見最先端技術とはほど遠い作業ですが、このピッチ板製作のノウハウはつくられる光学部品の精度を左右する、大切な役割を担っております。








ピッチ室を皮切りに様々なタイプの研磨機が所狭しと並んでおり、それらに職人が向かい、一つ一つの光学部品を丹念に磨いています。

少し磨いては確認、また磨いては確認・・・
その姿はとても静かですが、とても熱く、ある意味<光学部品>との対話が必要です。
そこから機械では出すことのできない「究極の精度」を生みだします。

「90度のマイナス1秒」といわれる精度もそうした光学部品との対話から生まれます。手にすっぽりと入るプリズムから大口径レンズまで職人の相手とするものはその大きさも様々です。だが、でき上がったものを測定すると機械のみで磨いたものよりもはるかに高精度です。人の手は機械を超えられます。
実際、官公庁でオーダーされた真球度の原器も弊社の職人の手によって作られております。





弊社の技術力は多くの研究者によって評価されており、最先端の分野ーレーザー核融合やスバル望遠鏡なども弊社で磨かれた光学部品が採用されています。

このような職人達を育んだ背景には、弊社の歴史があります。
元来、木材店であったところが「削る」技術が評価され、第二次世界大戦の国策によって、海軍指定工場としてレンズ加工を始めました。

何もノウハウが無いところからのチャレンジ。
試行錯誤を繰り返しながら、地道に研磨加工技術を培って参りました。
そのチャレンジ精神は現在の弊社の職人達にもしっかりと受け継がれております。


下は10代から上は70代まで。
あらゆる年代の職人達が今日も弊社岡本光学加工所で働いています。


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